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Produtividade e sustentabilidade na indústria de autopeças

Nunca se falou tanto em produtividade, em diminuição dos custos de produção e em preservação do meio ambiente. Aliado a todos estes conceitos, não podemos esquecer de um outro não menos importante que é o da sustentabilidade.

Gerenciar e reduzir os resíduos dos processos produtivos além de ser inteligente, hoje em dia é uma questão de sobrevivência. Com a legislação ambiental ficando cada vez mais restrita em relação a disposição dos resíduos, a melhor forma de gerir esse problema é reciclando o máximo possível desses resíduos, transformando um problema em uma atividade que gera valor agregado reduzindo os custos de produção na direção de um aumento de produtividade.

Uma atividade sustentável realimenta a cadeia produtiva

Na indústria de usinagem, mais notadamente na de autopeças, o volume de produção traz consigo um efeito colateral que cria um grande incomodo. A geração de cavacos de

usinagem. Como se não bastasse os cavacos, eles arrastam o óleo refrigerante do processo de usinagem.

Com isso existe a perda constante de óleo de corte, muitas vezes integral, de alto custo

bem como a geração de um cavaco de baixo valor comercial pela própria presença do óleo.

Nos materiais não ferrosos este problema é ainda maior porque, além do fato que os não ferrosos terem um valor muito melhor de venda (quando limpos) eles são mais suscetíveis à formação de compostos de enxofre durante a refundição. Os óleos possuem enxofre, contaminando o material.

Um processo simples e inovador

Que tal remover até 99% do óleo contido no cavaco, reciclar este óleo para usá-lo de novo nas linhas de usinagem e ter um cavaco com o máximo valor de venda?

Nos nossos equipamentos, a segurança do operador é um item que levamos muito a sério. Além de um projeto robusto, o funcionamento contínuo provê a operação sem contato humano.

A centrífuga modelo CCP é um equipamento que foi concebido para remover o máximo de óleo do cavaco, porém ela tem acessórios que permitem que o cavaco seja lavado e

seco numa única operação. A vazão também é regulada pela duração do ciclo de impulsão do disco interno que é feito hidraulicamente.

Os fluidos removidos como o óleo do primeiro desoleamento, a água de lavagem e o ar de secagem deixam a centrífuga em bocais diferentes, podendo cada fluxo ser tratado de acordo com a natureza de cada contaminante.

Esta tecnologia, desenvolvida pela Arcori nos anos 80, iniciou-se com a centrifugação de

cavacos de brochadeiras nas indústrias de autopeças e nas fábricas de motores de grandes montadoras. Inicialmente tínhamos a solução perfeita para cavacos de aço, de geometria bem definida. O desoleamento era impressionante e o payback se configurava nas primeiras semanas de trabalho.

Processando diversos tipos de material

Os materiais encontrados nas indústrias de autopeças são variados e com características

tão diversas que nos obrigou o desenvolvimento de uma centrífuga que atendesse o grande leque desta demanda. O tratamento do cavaco antes da centrifugação foi essencial para que se uniformizasse o tamanho do cavaco a ser processado. Com isso veio o desenvolvimento de equipamentos complementares como o triturador de cavaco, as esteiras transportadoras e a prensa que transforma os materiais já limpos em briquetes de fácil armazenagem e processamento.

Estudo de caso: Screw Products Ltd.

Localizada em Burlington, Ontário, Canadá, a Anthony Screw Products Ltd. é uma empresa de usinagem de precisão que produz uma variedade de peças personalizadas, incluindo conexões, arruelas, porcas, parafusos e cubos de polia. O presidente da empresa, Rod Anthony, tem mais de 25 anos de experiência trabalhando em todas as posições no processo de fabricação da planta.

Mesmo com essa compreensão única e total da operação, ele tem uma nova apreciação pelo valor da reciclagem após adquirir no mercado americano, um novo sistema de processamento de cavacos e recuperação de fluidos. “Os custos estavam me matando antes de eu receber o novo sistema”, diz o Sr. Anthony. “Eu sabia que a reciclagem era importante para o meio ambiente, mas nunca a considerei do ponto de vista da eficiência e redução de custos.

Mas agora, percebo que deve ser um dos primeiros equipamentos que você olha para resolver problemas nessas áreas. Faz todo o sentido.” A expansão revela a necessidade de novos equipamentos A empresa familiar e de propriedade privada começou em 1978 com apenas duas máquinas automáticas de vários fusos em um espaço de trabalho de 5.000 pés quadrados.

Hoje, a empresa opera em uma instalação que tem mais de quatro vezes o tamanho do local original e opera quase 10 vezes mais multifusos, além de tornos e fresadoras CNC e máquinas de transferência rotativa.

Quando essa expansão levou à mudança para um novo prédio, o Sr. Anthony aproveitou a oportunidade para reavaliar o processamento de cavacos da empresa e o sistema de recuperação de fluidos. Um pequeno girador de cavacos que estava em uso há 12 anos ficava verticalmente em uma junta esférica e molas, que precisavam ser substituídas anualmente.

Devido a esta orientação, o spinner dependia da gravidade para recuperar o óleo dos cavacos e alimentar os silos de sucata. Este processo não foi ideal por uma série de razões: Quase 50% do óleo nos cavacos não estava sendo recuperado. A fábrica estava obtendo um retorno de apenas 10% sobre o óleo recuperado (na melhor das hipóteses).

Os cavacos não estavam trazendo o valor máximo do revendedor de sucata da empresa porque eram muito impregnados de óleo. A empresa não possuía um triturador para reduzir o volume de sucata, e não foi possível adicionar um a ele. A alimentação por gravidade das caixas exigia vários dumpers extras, que ocupavam um espaço valioso.

Despejar os cavacos diariamente em uma lixeira externa era confuso e caro. Devido à perda de valor dos materiais, manutenção excessiva e questões gerais de arrumação – este último sendo especialmente indesejável para uma empresa que se orgulha de manter uma planta limpa, eficiente e muito bem-organizada – o Sr. Anthony decidiu que era hora de deixar o velho tambor para trás.

Em seu lugar, ele queria um novo equipamento que pudesse reduzir o tamanho dos torneamentos de aço, recuperar a quantidade excessiva de óleo de corte residual perdido e descarregar os cavacos processados ​​em um recipiente roll-off coberto. O Sr. Anthony fez algumas pesquisas, perguntou sobre as experiências de outros clientes com soluções semelhantes e começou a procurar soluções. Ele finalmente decidiu que um sistema completo de processamento automatizado de cavacos era o certo para seu negócio.

Menos de uma semana depois que o Sr. Anthony aprovou o equipamento, ele rapidamente começou a ver um retorno sobre o investimento que continuou cerca de um ano após a implementação do sistema.

Economia de 6 dígitos e outros benefícios O Sr. Anthony está satisfeito com os benefícios financeiros que sua empresa está obtendo com o novo sistema. “Em seis semanas, eu estava comprando 12 tambores de óleo no valor de US$ 27.000. Agora, nas mesmas seis semanas, compro um tambor no valor de US$ 2.250”, diz ele. “Essa é uma economia de 11 tambores, ou US$ 24.750 em apenas seis semanas – mais de US$ 212.000 por ano em economia de óleo.

Estou em choque junto com todos os outros na minha fábrica.” Extrair mais óleo dos cavacos também está resultando em mais receita do revendedor de sucata. “Em média, ele está me dando um adicional de 15% em valor para cavacos secos em vez de cavacos úmidos. Isso soma cerca de US$ 24.000 a US$ 28.000 por ano.” Perder dinheiro por causa do processamento ineficaz de chips e processos de recuperação de fluidos agora é passado para o Sr. Anthony.

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